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Ford Mustang 2019: superesportivo terá grafeno em peças do capô.

Ford será a primeira a usar grafeno em seus veículos

200 vezes mais forte do que o aço, grafeno será utilizado em peças do Ford Mustang e na F-150

Ford Mustang 2019: superesportivo terá grafeno em peças do capô.
Ford Mustang 2019: superesportivo terá grafeno em peças do capô.

A Ford será a primeira na indústria automotiva a usar o grafeno em seus veículos – veja o vídeo. Esse novo material leve e incrivelmente resistente, 200 vezes mais forte que o aço, começará a ser aplicado no final do ano em componentes do capô do Mustang e da F-150, podendo equipar também outros carros da marca.

Chamado de “material milagroso” por alguns engenheiros, o grafeno já é usado em telefones celulares e alguns artigos esportivos. Além de extremamente fino e flexível, é um dos melhores condutores do mundo e também um ótimo isolante de som.

O grafeno é um material usado em revestimentos, telefones celulares e até em alguns artigos esportivos – e em breve, será usado sob os capôs ​​em veículos da Ford, o primeiro no setor automotivo

Embora não seja economicamente viável para todas as aplicações, a Ford desenvolveu junto com a Eagle Industries e a XG Sciences uma maneira de usar esse nanomaterial bidimensional em pequenas quantidades. Ele será aplicado na cobertura de linhas de combustível, bombas e motores, como um isolante acústico superpotente para tornar a cabine mais silenciosa.

“A inovação aqui não está no material, mas na forma como ele é usado”, diz Debbie Mielewski, líder técnica de sustentabilidade e novos materiais da Ford. “Com uma quantidade muito pequena, de menos de 0,5%, conseguimos obter melhorias significativas em durabilidade, isolação acústica e redução de peso – aplicações que não têm sido focadas por outros estudos.”

 Prêmio Nobel

O grafeno foi isolado pela primeira vez em 2004, mas os avanços na sua aplicação são relativamente novos. O primeiro experimento para isolar o grafeno foi feito usando grafite de lápis e um pedaço de fita adesiva. Com a fita, foram retiradas camadas de grafite para criar o material. Esse experimento rendeu o prêmio Nobel em 2010 aos seus criadores, Andre Geim e Konstantin Novoselov.

Ford F-150 também estreia novidade. Modelo não tem previsão de ser vendido no Brasil.
Ford F-150 também estreia novidade. Modelo não tem previsão de ser vendido no Brasil.

Em 2014, a Ford começou a estudar com fornecedores o uso do material em peças automotivas. Geralmente, reduzir o ruído na cabine dos veículos significa adicionar mais material e peso, mas com o grafeno é o oposto.

“Uma pequena quantidade de grafeno tem um efeito significativo na qualidade de absorção sonora”, diz John Bull, presidente da Eagle Industries.

Em testes feitos pela Ford e fornecedores, a espuma misturada com grafeno trouxe uma redução de 17% no ruído, uma melhoria de 20% nas propriedades mecânicas e de 30% na resistência ao calor comparado ao material sem grafeno.

“Estamos entusiasmados com os ganhos de desempenho que nossos produtos podem oferecer à Ford e à Eagle Industries, mostrando o potencial do grafeno em múltiplas aplicações”, diz Philip Rose, CEO da XG Sciences.

 

Mercedes-Benz-Programa-de-Estagio

Mercedes-Benz abre vagas de estágio para Engenharia em SP e MG

São mais de 100 vagas para áreas de Engenharia, Recursos Humanos, Marketing, Vendas e Tecnologia da Informação, dentre outras

Mercedes-Benz-Programa-de-Estagio

A Mercedes-Benz do Brasil está com inscrições abertas, entre 1º de agosto e 15 de outubro, para o Programa de Estágio 2019. A montadora alemã oferece 130 vagas para as unidades de São Bernardo do Campo, Campinas e Iracemápolis, no Estado de São Paulo, Juiz de Fora, em Minas Gerais, e também para os escritórios de vendas em Mauá, região metropolitana de São Paulo, e de Betim, cidade mineira.

Para estagiar na maior fabricante de todos os segmentos de veículos da América Latina (Caminhões, Ônibus, Comerciais Leves e Automóveis), o candidato deve estar cursando o penúltimo ou último ano de graduação em cursos que envolvam as áreas de Engenharia, Pesquisa e Desenvolvimento; Produção e áreas correlatas; Recursos Humanos; Compras; Vendas & Marketing; Finanças & Controlling e Tecnologia da Informação. Também é necessário inglês nível intermediário e desejável conhecimento em alemão e/ou espanhol.

Os candidatos deverão se inscrever pelo site www.vagas.com.br/mercedesbenz. Após a seleção de currículos, os selecionados passarão por testes online de conhecimentos gerais e de inglês, testes presenciais de inglês e redação, dinâmica de grupo e entrevista individual.

Como benefício aos estagiários contratados, a Mercedes-Benz oferece bolsa auxílio, auxílio transporte, ônibus fretado, restaurante no local, assistência médica gratuita, seguro de acidentes pessoais e o Clube Estrelas de Vantagens (desconto em diversas instituições de ensino parceiras).

 

Eliminação da massa em peças onde o material não é necessário gera uma série de benefícios para indústria e usuários.

Impressão 3D e inteligência artificial ajudam a criar veículos mais leves

General Motors e Autodesk utilizam tecnologia disruptiva para projetar peças para a nova geração de veículos, mais leves e resistentes

Eliminação da massa em peças onde o material não é necessário gera uma série de benefícios para indústria e usuários.
Eliminação da massa em peças onde o material não é necessário gera uma série de benefícios para indústria e usuários.

Por Thiago Ventura

Uma nova tecnologia de software que utiliza computação em nuvem, impressão 3D e algoritmos baseados em inteligência artificial (IA) é a aposta para projetar a próxima geração de veículos, mais leves e resistentes do que os atuais.  É o que propõe um projeto da General Motors (GM) em parceria com a Autodesk, criadora de programas como o Autocad. Trata-se do método de Design Generativo, que ganha força a cada dia na indústria.

A montadora é a primeira na América do Norte a utilizar o software, que explora rapidamente várias combinações no projeto de peça, gerando centenas de opções de geometrias focadas em alto desempenho, muitas vezes com formas singulares, com base em metas e parâmetros definidos pelo usuário, como peso, resistência de material, método de fabricação e muito mais. O usuário então determina a melhor opção de projeto da peça.

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A nova tecnologia de design generativo oferece significativamente mais oportunidades de redução de massa e consolidação de peças que não podem ser alcançadas por meio de métodos tradicionais de otimização de projeto. Os engenheiros da GM e da Autodesk aplicaram essa nova tecnologia para produzir uma peça de prova de conceito – um suporte de banco – que é 40% mais leve e 20% mais forte que a peça original. Também consolida oito componentes diferentes em uma peça impressa em 3D.

Como parte de uma parceria, a GM e a Autodesk irão colaborar em projetos envolvendo design na aplicação da tecnologia de abordagem evolutiva de projeto, manufatura aditiva e ciência de materiais. Executivos e engenheiros das duas empresas participarão de uma série de encontros para trocarem ideias, aprendizados e conhecimentos. A GM também tem acesso sob demanda ao portfólio completo de softwares e especialistas técnicos da Autodesk.

Utilizando inteligência artificial e outros recursos, programa cria uma série de opções para a mesma solução.
Utilizando inteligência artificial e outros recursos, programa cria uma série de opções para a mesma solução.

“Tecnologias desse tipo mudam fundamentalmente como o trabalho de engenharia é feito porque o processo de fabricação é incorporado nas opções de projeto desde o início. Os engenheiros poderão explorar centenas de opções de projeto prontas para serem fabricadas e de alto desempenho mais rapidamente do que conseguiriam validar um único design da maneira antiga”, afirma Scott Reese, vice-presidente sênior de produtos de fabricação e construção da Autodesk.

 

A eliminação da massa em peças onde o material não é necessário para o desempenho combinado com a consolidação de peças gera benefícios para os proprietários de veículos, incluindo o potencial de mais espaço interno e conteúdo do veículo, maior autonomia e melhor desempenho do veículo. Ele também abre caminho para novos recursos para os clientes e fornece aos projetistas de veículos uma tela onde podem criar de formas não vistas hoje.

Comparação entre a peça origina e a nova criada pelo software.
Comparação entre a peça origina e a nova criada pelo software.
Muito mudou na indústria automobilística nos últimos 25 anos.

O que mudou numa fábrica de automóveis nos últimos 25 anos?

Do trabalho pesado feito por humanos aos mais novos conceitos de Indústria 4.0.  Dois funcionários da SEAT revelam as mudanças ao longo de um quarto de século

Muito mudou na indústria automobilística nos últimos 25 anos.
Muito mudou na indústria automobilística nos últimos 25 anos.

Inaugurada em 1993, a planta da SEAT (marca do grupo Volkswagen) em Martorell, na grande Barcelona, completa 25 anos. Para comemorar, a  montadora e fez um vídeo e recolheu depoimento de dois funcionários, que revelam as mudanças na indústria automobilística nesse período. Dessa planta vieram alguns modelos da Seat, comercializados no Brasil enter 1995 e 2002, como o Ibiza, Cordoba, Vario e Inca.

‘Quando pisei a fábrica de Martorell pela primeira vez tinha apenas 18 anos e lembro-me que tinham acabado de decorrer os Jogos Olímpicos de Barcelona. Eu era aprendiz e havia uma enorme expetativa entre os companheiros: era tudo novo e dizia-se que esta era a fábrica mais moderna da Europa”. Estas são as palavras de Juan Pérez, o atual responsável da equipe de Processos de Prensagem de chapa, sobre a sua chegada à fábrica da SEAT em Martorell, há 25 anos. Tanto ele como o seu companheiro Victor Manuel Díaz, responsável pelo Trabalho em Equipe, Estandardização e Shopfloor Management, têm sido testemunhas das mudanças na fábrica ao longo deste quarto de século.

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Quando entraram na fábrica, no começo da década de 90, os operários tinham que andar cerca de 10 quilômetros por dia durante o trabalho. “Naquele labirinto, podíamos chegar a andar 10 quilômetros por dia, muito mais do que hoje”, compara Víctor Manuel. Atualmente, os empregados convivem com 125 veículos de condução automatizada – AGV – que se encarregam de transportar 23.800 peças por dia através de rotas invisíveis ao longo de toda a fábrica.

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Outra mudança sentida é a inclusão dos robôs, o que não representou necessariamente  o fim dos empregos.  Em 1993 havia 6.000 trabalhadores na fábrica de Martorell, e agora são o dobro. Os 12.000 empregados atuais partilham as oficinas com mais de 2.000 robôs, que tratam de montar a estrutura do automóvel e que representam cerca de 10% dos robôs industriais existentes em toda a Espanha. “Naquele tempo, montávamos os vidros à mão e eram precisas duas pessoas. Eram muito pesados e grandes. Atualmente, é um robô que faz isso, enquanto nós ficamos com os trabalhos mais leves”, esclarece Juan Pérez.

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Robôs e tecnologia de realidade virtual reduziram o tempo de produção. Há 25 anos, um carro demorava 60 horas para ficar pronto. Agora são apenas 16h. Um grupo de 84 robôs aplica finas camadas de pintura numa estufa, enquanto um scanner de última geração analisa a uniformidade da superfície em apenas 43 segundos.

A produção atual, digitalizada e conectada, permite fabricar 2.300 automóveis por dia, um valor que era de apenas 1.500 há 25 anos. Atualmente, sai da fábrica um modelo a cada 40 segundos. Realidade virtual, impressão 3D ou realidade aumentada, são outros dos avanços que surgiram com a chegada da Indústria 4.0.

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A vida dos operários também melhorou em ergonomia. Víctor Manuel Díaz descreve a mudança: “Antigamente, era preciso pegar numa pesada banqueta que se colocava dentro do automóvel e que utilizava para montar os interiores, o que não se revelava muito cômodo para os operários”. Atualmente, eles utilizam confortáveis cadeiras, chamadas ‘Raku Raku’, facilitam o trabalho do operário, que consegue aceder ao interior do carro sentado e com os materiais ao alcance da mão.

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Fábrica no Paraná vai receber 239 novos robôs e implantará processo da indústria 4.0.

Volkswagen vai investir R$ 2 bilhões para implantar indústria 4.0 no Paraná

Criado na plataforma MQB, a mesma de Polo e Virtus, o Volkswagen T-Cross chega em 2019 para brigar com Honda HR-V, Jeep Renegade e Hyundai Creta

Fábrica no Paraná vai receber 239 novos robôs e implantará processo da indústria 4.0.
Fábrica no Paraná vai receber 239 novos robôs e implantará processo da indústria 4.0.

 

Por Thiago Ventura

Marca alemã acaba de anunciar o investimento de R$ 2 bilhões para o desenvolvimento e a produção do utilitário esportivo (SUV)  T-Cross em sua fábrica de São José dos Pinhais (PR). O modelo é o primeiro SUV produzido pela Volkswagen no Brasil.

O valor contempla a ampliação da fábrica, modernização da manufatura, testes de certificação e validação do produto, desenvolvimento local de peças e qualificação de pessoal, além de ações para o lançamento do modelo no Brasil. O valor faz parte do plano de investimentos da empresa no Brasil, anunciado em novembro de 2017 e que prevê R$ 7 bilhões até 2020.

A produção do T-Cross e a chegada ao mercado brasileiro e exportações aos principais mercados na região América do Sul, Central e Caribe estão programadas para o primeiro semestre do ano que vem.

Indústria 4.0

O valor que a Volks vai aplicar no T-Cross também abrange a completa modernização em todas as áreas com foco na aplicação de inovações da Indústria 4.0.  Dessa forma, a linha de montagem no Paraná vai virar uma verdadeira ‘fábrica digital’, através de  planejamento e execução de processos com simulações virtuais. Os engenheiros planejam os seguintes resultados:

  • Redução no tempo de ajuste das ferramentas na Estamparia;
  • Dimensionamento enxuto reduzindo custos, garantindo o volume de produção e fluxo logístico, agregando novas tecnologias aos processos existentes em todas as áreas;
  • Avaliação de Ergonomia e validação de acesso de ferramentas em postos de trabalho na Montagem Final.

Para conseguir tais objetivos, a unidade receberá 158 novas ferramentas  no setor de Estamparia. Já na armação, a marca vai comprar 239 robôs mais rápidos e precisos e equipamentos de solda a laser, que fazem a união das peças por meio de um feixe de luz.

A fábrica de São José dos Pinhais, no Paraná, foi inaugurada em 18 de janeiro de 1999 para a produção do Volkswagen Golf e do Audi A3. Já produziu mais de 2,6 milhões de veículos e atualmente emprega cerca de 2.600 pessoas, produzindo os modelos Fox, Golf, Audi A3 Sedan e Audi Q3.

T-Cross e novos projetos

Conceito T-Cross Breeze foi exibido no Salão do Automóvel  de São Paulo em 2016.
Conceito T-Cross Breeze foi exibido no Salão do Automóvel de São Paulo em 2016.

 

Ainda não há imagens da versão de produção, mas o modelo deverá ter um pouco do design desse conceito da foto, o T-cross Breeze. O bólido foi apresentando em 2016 durante o Salão do Automóvel de São Paulo, que deve ser o palco do premiere da versão de produção. Naturalmente, não terá a versão cabriolet.

Conceito é conversível, mas versão de produção terá carroceria fechada.
Conceito é conversível, mas versão de produção terá carroceria fechada.

Sete bilhões

Os R$ 2 bilhões anunciados pela Volkswagen integram o pacote dos R$ 7 bi que  marca vai investir no Brasil até 2020. Esse valor será para o lançamento de 20 modelos até aquele ano.

Destes 20 novos modelos, três já foram lançados: a nova geração do Polo e o Virtus, produzidos na fábrica Anchieta, em São Bernardo do Campo (SP), e a Amarok V6, da Argentina. Cinco serão SUVs, sendo que o primeiro será a nova geração do Tiguan, prevista para chegar neste mês de abril, importada do México. Considerando o T-Cross, sobram duas vagas: uma será da nova geração do Touareg. O quinto SUV será o Volkswagen Tharu, que será produzido na Argentina e rival do Jeep Compass.  A verba também vai bancar novas gerações da Saveiro e do Golalém de permitir a chegada do novo Jetta, importado do México.

 

Conceito T-Cross Breeze foi exibido no Salão do Automóvel  de São Paulo em 2016.

Volkswagen vai investir R$ 2 bilhões para produzir novo SUV no Brasil

Criado na plataforma MQB, a mesma de Polo e Virtus, o Volkswagen T-Cross chega em 2019 para brigar com Honda HR-V, Jeep Renegade e Hyundai Creta

Conceito T-Cross Breeze foi exibido no Salão do Automóvel de São Paulo em 2016.
Conceito T-Cross Breeze foi exibido no Salão do Automóvel de São Paulo em 2016.

Por Thiago Ventura

Marca alemã acaba de anunciar o investimento de R$ 2 bilhões para o desenvolvimento e a produção do utilitário esportivo (SUV)  T-Cross em sua fábrica de São José dos Pinhais (PR). O modelo é o primeiro SUV produzido pela Volkswagen no Brasil.

O valor contempla a ampliação da fábrica, modernização da manufatura, testes de certificação e validação do produto, desenvolvimento local de peças e qualificação de pessoal, além de ações para o lançamento do modelo no Brasil. O valor faz parte do plano de investimentos da empresa no Brasil, anunciado em novembro de 2017 e que prevê R$ 7 bilhões até 2020.

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A produção do T-Cross e a chegada ao mercado brasileiro e exportações aos principais mercados na região América do Sul, Central e Caribe estão programadas para o primeiro semestre do ano que vem.

Ainda não há imagens da versão de produção, mas o modelo deverá ter um pouco do design desse conceito da foto, o T-cross Breeze. O bólido foi apresentando em 2016 durante o Salão do Automóvel de São Paulo, que deve ser o palco do premiere da versão de produção. Naturalmente, não terá a versão cabriolet.

Conceito é conversível, mas versão de produção terá carroceria fechada.
Conceito é conversível, mas versão de produção terá carroceria fechada.

Sete bilhões

Os R$ 2 bilhões anunciados pela Volkswagen integram o pacote dos R$ 7 bi que  marca vai investir no Brasil até 2020. Esse valor será para o lançamento de 20 modelos até aquele ano.

Destes 20 novos modelos, três já foram lançados: a nova geração do Polo e o Virtus, produzidos na fábrica Anchieta, em São Bernardo do Campo (SP), e a Amarok V6, da Argentina. Cinco serão SUVs, sendo que o primeiro será a nova geração do Tiguan, prevista para chegar neste mês de abril, importada do México. Considerando o T-Cross, sobram duas vagas: uma será da nova geração do Touareg. O quinto SUV será o Volkswagen Tharu, que será produzido na Argentina e rival do Jeep Compass.  A verba também vai bancar novas gerações da Saveiro e do Gol, além de permitir a chegada do novo Jetta, importado do México.

Fábrica no Paraná vai receber 239 novos robôs e implantará processo da indústria 4.0.
Fábrica no Paraná vai receber 239 novos robôs e implantará processo da indústria 4.0.

Indústria 4.0

O valor que a Volks vai aplicar no T-Cross também abrange a completa modernização em todas as áreas com foco na aplicação de inovações da Indústria 4.0.  Dessa forma, a linha de montagem no Paraná vai virar uma verdadeira ‘fábrica digital’, através de  planejamento e execução de processos com simulações virtuais. Os engenheiros planejam os seguintes resultados:

  • Redução no tempo de ajuste das ferramentas na Estamparia;
  • Dimensionamento enxuto reduzindo custos, garantindo o volume de produção e fluxo logístico, agregando novas tecnologias aos processos existentes em todas as áreas;
  • Avaliação de Ergonomia e validação de acesso de ferramentas em postos de trabalho na Montagem Final.

Para conseguir tais objetivos, a unidade receberá 158 novas ferramentas  no setor de Estamparia. Já na armação, a marca vai comprar 239 robôs mais rápidos e precisos e equipamentos de solda a laser, que fazem a união das peças por meio de um feixe de luz.

A fábrica de São José dos Pinhais, no Paraná, foi inaugurada em 18 de janeiro de 1999 para a produção do Volkswagen Golf e do Audi A3. Já produziu mais de 2,6 milhões de veículos e atualmente emprega cerca de 2.600 pessoas, produzindo os modelos Fox, Golf, Audi A3 Sedan e Audi Q3.

Sketch do novo T-Cross
Sketch do novo T-Cross