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Na Sala de Realidade Virtual, é possível simular uma linha de produção completa

Fábricas de carros utilizam realidade virtual nas linhas de produção no Brasil

Óculos 3D, joysticks e tela de projeção são utilizados para criar modelos digitais e testar cada etapa da montagem do carro.

Na Sala de Realidade Virtual, é possível simular uma linha de produção completa
Na Sala de Realidade Virtual, é possível simular uma linha de produção completa

Por Thiago Ventura

O que antes parecia aplicação apenas no universo de games e produtos digitais já é realidade na indústria automobilística, inclusive no Brasil. Entre as mudanças do conceito conhecido como ‘Indústria 4.0’,  o uso da realidade virtual facilita a criação de novos processo de produção a cada lançamento.

Um exemplo é da Fiat Chrysler Automóveis (FCA): a montagem de um novo modelo ocorre, primeiro, no ambiente virtual! Nesses espaços, as ferramentas são os óculos 3D, joysticks e a tela de projeção. O objetivo é testar cada etapa da montagem do carro.

“Entre as inovações da Indústria 4.0 está o conceito do Digital Twin, ou seja, gêmeo digital, onde é possível criar e testar processos antes de serem instalados fisicamente”, aponta Fábio Pugliese, especialista de Engenharia de Manufatura da FCA. Um dos softwares utilizado é o IC.IDO, do fornecedor francês ESI. A FCA foi a primeira empresa do setor automotivo no Brasil a utilizar o IC.IDO aplicado à manufatura.

A ferramenta cria uma linha de produção virtual,  idêntica à real, para montagem do modelo. Assim,  é possível antecipar qualquer problema e rever os processos e evitar desperdício de tempo e recursos. O custo para criar a sala de realidade virtual, na planta de Betim (MG),  foi de R$ 1 milhão. Mas a marca afirma que  o investimento já foi recuperado com oito meses de uso!

“É possível mapear todos os movimentos e postura dos operadores na execução das atividades como, por exemplo, a montagem de uma lanterna”, conta Eric Baier, especialista em Simulação Virtual da marca.  Um exemplo de  aplicação recente aconteceu no painel do Fiat Cronos. O processo de montagem da peça foi todo elaborado virtualmente.  Em Goiana (PE), a solução foi aplicada para validação das linhas de produção do Jeep Renegade, Jeep Compass e Fiat Toro.

Através de um óculos, inspetor de qualidade consegue identificar falhas na montagem.
‘Inspetor Robocop’: através de um óculos, funcionário de qualidade consegue identificar falhas na montagem.

Realidade aumentada

Outra exemplo de marca que aplica processo da Indústria 4.0 no Brasil é a Renault. Prestes a completar 20 anos de produção no país, a francesa utiliza em sua planta no Paraná o sistema sistema HTC Vive.

Funcionários da área de Carroceria recebem treinamento em realidade virtual com interatividade em três dimensões. O sistema simula o ambiente de trabalho e todos os processos que serão realizados na linha de produção.

A Renault também utiliza a Realidade Aumentada através de óculos utilizados pelos inspetores de produção. O equipamento exibe imagens com os parâmetros de cada modelo. Ao identificar alguma irregularidade, o óculos exibe sinal visual e sonoro ao inspetor, mostrando o problema.

 

Muito mudou na indústria automobilística nos últimos 25 anos.

O que mudou numa fábrica de automóveis nos últimos 25 anos?

Do trabalho pesado feito por humanos aos mais novos conceitos de Indústria 4.0.  Dois funcionários da SEAT revelam as mudanças ao longo de um quarto de século

Muito mudou na indústria automobilística nos últimos 25 anos.
Muito mudou na indústria automobilística nos últimos 25 anos.

Inaugurada em 1993, a planta da SEAT (marca do grupo Volkswagen) em Martorell, na grande Barcelona, completa 25 anos. Para comemorar, a  montadora e fez um vídeo e recolheu depoimento de dois funcionários, que revelam as mudanças na indústria automobilística nesse período. Dessa planta vieram alguns modelos da Seat, comercializados no Brasil enter 1995 e 2002, como o Ibiza, Cordoba, Vario e Inca.

‘Quando pisei a fábrica de Martorell pela primeira vez tinha apenas 18 anos e lembro-me que tinham acabado de decorrer os Jogos Olímpicos de Barcelona. Eu era aprendiz e havia uma enorme expetativa entre os companheiros: era tudo novo e dizia-se que esta era a fábrica mais moderna da Europa”. Estas são as palavras de Juan Pérez, o atual responsável da equipe de Processos de Prensagem de chapa, sobre a sua chegada à fábrica da SEAT em Martorell, há 25 anos. Tanto ele como o seu companheiro Victor Manuel Díaz, responsável pelo Trabalho em Equipe, Estandardização e Shopfloor Management, têm sido testemunhas das mudanças na fábrica ao longo deste quarto de século.

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Quando entraram na fábrica, no começo da década de 90, os operários tinham que andar cerca de 10 quilômetros por dia durante o trabalho. “Naquele labirinto, podíamos chegar a andar 10 quilômetros por dia, muito mais do que hoje”, compara Víctor Manuel. Atualmente, os empregados convivem com 125 veículos de condução automatizada – AGV – que se encarregam de transportar 23.800 peças por dia através de rotas invisíveis ao longo de toda a fábrica.

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Outra mudança sentida é a inclusão dos robôs, o que não representou necessariamente  o fim dos empregos.  Em 1993 havia 6.000 trabalhadores na fábrica de Martorell, e agora são o dobro. Os 12.000 empregados atuais partilham as oficinas com mais de 2.000 robôs, que tratam de montar a estrutura do automóvel e que representam cerca de 10% dos robôs industriais existentes em toda a Espanha. “Naquele tempo, montávamos os vidros à mão e eram precisas duas pessoas. Eram muito pesados e grandes. Atualmente, é um robô que faz isso, enquanto nós ficamos com os trabalhos mais leves”, esclarece Juan Pérez.

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Robôs e tecnologia de realidade virtual reduziram o tempo de produção. Há 25 anos, um carro demorava 60 horas para ficar pronto. Agora são apenas 16h. Um grupo de 84 robôs aplica finas camadas de pintura numa estufa, enquanto um scanner de última geração analisa a uniformidade da superfície em apenas 43 segundos.

A produção atual, digitalizada e conectada, permite fabricar 2.300 automóveis por dia, um valor que era de apenas 1.500 há 25 anos. Atualmente, sai da fábrica um modelo a cada 40 segundos. Realidade virtual, impressão 3D ou realidade aumentada, são outros dos avanços que surgiram com a chegada da Indústria 4.0.

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A vida dos operários também melhorou em ergonomia. Víctor Manuel Díaz descreve a mudança: “Antigamente, era preciso pegar numa pesada banqueta que se colocava dentro do automóvel e que utilizava para montar os interiores, o que não se revelava muito cômodo para os operários”. Atualmente, eles utilizam confortáveis cadeiras, chamadas ‘Raku Raku’, facilitam o trabalho do operário, que consegue aceder ao interior do carro sentado e com os materiais ao alcance da mão.

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