Engenharia

12/12/2017 | domtotal.com

Tempos e métodos: medida do tempo nos processos produtivos

Engenharia aplicada nos processos produtivos acontece por meio de um estudo ordenado dos diversos sistemas de trabalho.

Produção do Toyota Mirai, veículo movido a célula de hidrogênio: marca criou processo inovador de produção.
Produção do Toyota Mirai, veículo movido a célula de hidrogênio: marca criou processo inovador de produção. (Toyota/Divulgação)

Por Luiz Carlos Santos*

Desde a década de  1920 existia uma preocupação com a influência do gerenciamento do tempo  no aumento da produtividade. O empresário Henry Ford – empreendedor norte americano fundador da Ford Motors Company - estabeleceu seus padrões de gerenciamento da produção, com base no  taylorismo, através do controle do tempo, criando assim a linha de  produção cujo a principal característica era a produção em massa em  menos tempo e com baixo custo.

Objetivando cada vez mais o aumento  da produtividade, o sistema começava a amofinar um dos seus maiores  pilares que era o trabalhador. A base de todo a produção era uma grande  quantidade de trabalhadores executando tarefas mínimas em um espaço de  tempo pequeno e sem movimento. Não era necessário habilidades,  conhecimentos ou mão de obra muito capacitada pois, a atividade não  necessitava de prática e destinava-se a pequenos afazeres dentro de um  mundo de etapas de produção específica do carro Model-T ou, como conhecido no Brasil, Ford Bigode.  Para a época, o automóvel era repleto de inovações, como: volante do  lado esquerdo, motor e câmbio fechados, os quatro cilindros eram presos  num bloco sólido e havia suspensões e molas. Além disso, custava por  volta de US$ 825,00. Era um carro produzido para uma grande população de  baixa renda.

Com esses objetivos bem fundados e com a crescente  moda da época pela aquisição de carros, houve o impulsionamento e  desenvolvimento de indústrias com os mesmos princípios. Estava sendo  alavancado um desenvolvimento industrial com bases administrativas da  produção. Nesta época a economia americana, e consequentemente a  mundial, passava por uma recessão, dando margens para críticos de todos  os lugares. O filme 'Tempos modernos' foi o que mais exaltou, de uma  forma humorística burlesca, as condições de trabalho da época, e acima  de tudo, as consequências causadas nos trabalhadores por esse tipo de  atividade. Entretanto, o tempo não era de seleção de melhor emprego, era  pegar e não largar, havia pouca demanda de trabalho para uma gigantesca  oferta de mão de obra.

A base de todo a produção era uma grande quantidade de trabalhadores executando tarefas mínimas em um espaço de tempo pequenoA base de todo a produção era uma grande quantidade de trabalhadores executando tarefas mínimas em um espaço de tempo pequeno

O Fordismo foi o responsável pela produção  em massa de vários tipos de mercadorias, revolucionou a indústria  automobilística, chegando a produzir mais de 2 milhões de Ford Model T por ano em sua primeira linha de montagem automatizada, que seguia os princípios de Frederick Taylor, para padronização, bem como o desenvolvimento de técnicas avançadas para a época. 

Com  isso, os Estados Unidos da recessão e propiciar uma época de avanço na  economia em todos os ramos industriais ligados ou não à indústria  automobilística. As que mais se destacavam eram as indústrias ligadas  aos armamentos bélicos influenciado, principalmente, pelo ataque Japonês  à Pearl Harbor, e incentivado pelo governo americano. A ascensão máxima do Fordismo se deu após a segunda guerra mundial. O declínio era eminente e havia  entre a população uma necessidade alucinante de um mix de produto. Na  indústria automobilística surgiu a General Motors Company com a  flexibilização da produção. Surgiram carros de modelos variados e com  cores variadas. Com a entrada dos japoneses no mercado surge, diante de  uma economia mundial fragilizada pela crise do petróleo, o sistema de  produção enxuta (lean manufacture).


 

Os  desenvolvimentos seguintes foram influenciados por crises econômicas  locais e mundiais, entretanto todos eles sempre almejavam produção a  baixo custo com métodos padronizados e mão de obra treinada. No ramo  automobilístico, o engenheiro Japonês Taiichi Ohnoa,  se destacava pela implementação de uma metodologia diferenciada e  arrojada utilizada na fábrica da Toyota. Este método, ao contrário do  modelo fordista, tinha como pontos principais: i) trabalhadores  treinados e qualificados para conhecer todos os processos de produção,  podendo atuar em várias áreas do sistema produtivo da empresa; ii)  possuía um sistema flexível de mecanização, voltado para a produção  ajustada a demanda do mercado; iii) controle visual em todas as etapas  de produção como forma de acompanhar e controlar o processo produtivo;  iv) implantação do sistema de qualidade total em todas as etapas de  produção. Busca-se evitar ao máximo o desperdício de matérias-primas e  tempo; v) aplicação do sistema Just in Time, ou produzir o  necessário, no tempo necessário e na quantidade necessária; e vi) uso de  pesquisas de mercado para moldar os produtos às exigências do mercado.

Com  a criação das escolas de engenharias pelo mudo surgiu a engenharia de  métodos. Que, por sua vez, examina o trabalho de forma ordenada com o  objetivo de desenvolver métodos práticos e eficientes, visando a  padronização das operações. Com a padronização das operações, métodos  conhecidos e pessoal treinado, consegue-se diminuir custos, aumentar a  produção e com qualidade. A engenharia de métodos auxiliou o  desenvolvimento de novos sistemas de produção com retorno a base  principal, controle do tempo através dos tempos e movimento para  execução de determinadas tarefas com influência global na produção.

Em  uma análise mais detalhada, uma das ferramentas utilizadas pela  engenharia de métodos é o projeto de métodos, que é destinado a  encontrar o melhor método para execução de uma determinada tarefa,  tomando como ponto de partida o registro e análise sistemática dos  métodos existentes e previstos, para execução de um determinado  trabalho, buscando conceber e aplicar métodos mais adequados que  originem uma maior produtividade com menor custo.

LInha de montagem da Honda nos Estados Unidos em 2013.LInha de montagem da Honda nos Estados Unidos em 2013.

Neste sentido,  ela abrange a concepção e seleção da melhor organização e melhores  métodos de produção, dos processos, das ferramentas, dos equipamentos e  das competências para produzir um produto. Tudo isso através da redução  do tempo em que um determinado produto é lançado no mercado, garantindo  uma maior qualidade com facilidade e economia de meios na fase de  industrialização e de produção.

De uma forma geral, essa  engenharia aplicada nos processos produtivos acontece por meio de um  estudo ordenado dos diversos sistemas de trabalho. Assim, Em uma  primeira abordagem, deve-se estudar e rever o método que está sendo  aplicado e propor modificações para sua otimização. Dessa forma,  evita-se a modificação e os encargos a ele associado, como o treinamento  do pessoal em um novo método, gerando custos desnecessários.

Sendo  determinado que é imperativa a mudança do método, procede-se com o  desenvolvimento do sistema e do método mais adequado, eficaz e,  preferencialmente, de baixo custo – estudo dos movimentos. No  passo seguinte, torna-se imprescindível que o sistema e o método sejam  padronizados mediante uma amostrar do cumprimento de uma determinada  tarefa pelos colaboradores que a executam ou executarão utilizando um  cronômetro – estudo de tempos. Entretanto, nem sempre o melhor  método é o mais econômico, fatores não econômicos podem causar  interferência na escolha da melhor opção entre todas as opções.

No  estudo dos tempos, em um determinado processo produtivo, deve-se medir o  período de observação o qual sofre grande influência do objetivo da  avaliação, podendo ser de curta ou de longa duração compreendendo:

  • O  período de operação, que envolve: i) período de parada técnica – onde  se procede com carga e descarga de material, ajustes e calibrações,  inspeções e limpezas; ii) período de operação livre de interrupções ou  tempo de manufatura (lead-time) – mede o tempo total de  transformação de matéria prima e componentes em produto acabado; e iii)  período de parada do setor – compreendendo a espera de material, parada  de operadores para descanso, higiene e atividades pessoais, manutenções  preventivas e corretivas e set-up. Também chamado de tempo de tolerância ao esforço ou tempo de folga.
  • Tempo em que todo o sistema está desligado (sem nenhuma operação).




Alguns aspectos são considerados quanto ao equacionamento para medida do tempo de manufatura ou lead-time em um sistema com apenas um posto de trabalho, sendo eles: a ) tempo necessário para funcionamento do posto de trabalho ou set-up (TS); b) tempo para as paradas técnicas em relação ao maquinário (TM);  c) tempo para carregamento das máquinas (TC); d) tempo de movimentação  de materiais do processamento à estocagem (TMM); e) tempo de estocagem  no início da produção para formar lote ou aguardando produção (TE).  Dessa forma, o Lead-time é calculado pelo somatório de todos esses tempos:

LT = TS + TM + TC + TMM + TE

O  principal objetivo da estimativa do tempo padrão é a sua utilização no  cálculo do planejamento e controle da produção - PCP. Assim, o escopo do  estudo dos tempos é fundamentado pelos seguintes fatores:

  • Determinação de dados para cálculo de custos e balanceamentos de linhas de produção;
  • Determinação do rendimento da mão de obra e dos objetivos da supervisão;
  • Estabelecimento dos padrões de produção;
  • Determinação da capacidade de operação de máquinas por um único operador;
  • Divisão do trabalho;
  • Determinações das necessidades de equipamentos e de mão de obra;
  • Comparação de métodos;
  • Propiciar meios para estabelecimento de estímulos salariais.

Uma  vez verificado o tempo padrão de operação, de um determinado processo  produtivo, deve-se proceder com contínuos treinamento dos colaboradores.  A análise da eficácia desta fase é feita por meio de avaliação dos  resultados da fase de produção através da comparação dos resultados  obtidos com os registrados, quando comparado com um método antigo, e  comparação dos resultados alcançados com o índice previsto dos  indicadores de desempenho.

Essa metodologia tem sido aplicada em  diversificados processos produtivos com linhas de produções de baixa,  média e alta complexidade, obtendo resultados extremamente positivos.  Dentre esses processos produtivos pode-se citar: Indústria de montagem  de equipamentos eletrônicos; setor de pesagem de indústrias de tintas e  vernizes; setor de embaladeira de indústria têxtil; cadeia de  panificadora; melhoria de produtividade em obras da construção civil;  produção de camarão marinho em cativeiro (carcinicultura marinha); setor  de embalagens em empresas de fabricação de MDF; processo de flow rack na logística (sistema de armazenagem dinâmico, princípio F.I.F.O – First In First Out); setor metalomecânico de indústrias de autopeças e diversos outros processos produtivos.

O tema desta publicação faz parte de disciplinas de Engenharia dos cursos de graduação da EMGE - Escola de Engenharia de Minas Gerais.

* Prof. Dr Luiz Carlos Santos, é professor-adjunto da Escola de Engenharia de Minas Gerais – EMGE.

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